Fundição sob pressão de alumínio para veículos elétricos Custom

Fundição sob pressão de alumínio para veículos elétricos

-- Fabricante estável e confiável --

Força fundamental: fundição sob pressão de alumínio de precisão para veículos elétricos

O desempenho, a durabilidade e o gerenciamento térmico de qualquer motor de veículo elétrico dependem fundamentalmente da qualidade e do design de sua carcaça metálica. Na HENTACH, o nosso foco na fundição sob pressão de alumínio para veículos elétricos é uma das nossas principais vantagens competitivas, permitindo-nos produzir carcaças de motores e componentes estruturais com relações resistência-peso incomparáveis, geometrias internas complexas para uma dissipação de calor ideal e precisão dimensional precisa. Ao gerenciar internamente todo o processo de fundição sob pressão (HPDC), mantemos um controle rigoroso sobre a pureza do material, eliminamos defeitos comuns como porosidade e garantimos prototipagem rápida e personalização de carcaças de motor proprietárias para nossos clientes OEM.

Materiais superiores para eficiência térmica e durabilidade

As ligas de alumínio que usamos, como A380 ou variantes similares de alta resistência, são escolhidas especificamente por sua excepcional condutividade térmica e resistência à corrosão. Essas propriedades são cruciais porque a carcaça do motor serve como dissipador de calor primário, transferindo o calor para longe dos enrolamentos e da parte eletrônica do motor. Nossos engenheiros utilizam simulações avançadas de dinâmica de fluidos computacional (CFD) para projetar moldes que maximizam a área de superfície de paredes finas, integrando estrategicamente aletas de resfriamento para garantir uma transferência de calor eficaz. Este design térmico especializado evita o estrangulamento térmico, mantendo o desempenho máximo do motor mesmo durante a operação contínua e de alta carga, o que é essencial para os ambientes exigentes em que os veículos elétricos operam.

Precisão e personalização interna

Ao controlar o processo de fundição internamente, garantimos precisão dimensional com tolerância de ±0,1 mm – um fator crítico na montagem perfeita de componentes internos do motor, como estator, rotor e rolamentos. Esta precisão minimiza as folgas de ar, reduzindo o atrito e a vibração e garantindo que o motor funcione com desempenho suave e silencioso. Para nossos parceiros Ebike e E-Moped personalizados, oferecemos serviços especializados de fundição sob medida, criando moldes e ferramentas exclusivos que podem incorporar recursos como flanges de montagem personalizados, logotipos de marca e interfaces de eixo especializadas diretamente na carcaça do motor. Isso elimina a necessidade de modificações ou soldagens pós-fundição dispendiosas, melhorando a integridade estrutural e a proteção IP dos projetos de nossos clientes.

Fundição sob pressão de alta pressão para resistência e desempenho

Nossa tecnologia HPDC força o alumínio fundido em moldes de aço sob extrema pressão e velocidade, produzindo peças densas e de paredes finas com acabamento superficial e resistência mecânica superiores. Esses atributos são críticos para os componentes do motor, que devem suportar impactos e tensões estruturais significativos durante a operação do veículo. O resultado é uma carcaça de motor robusta e altamente durável, capaz de suportar os rigores do uso diário, especialmente em aplicações de alta velocidade e cargas pesadas.

Controle de qualidade abrangente

O controle interno do processo de fundição garante um controle de qualidade excepcional em todas as etapas, desde a seleção do material e projeto do molde até a produção final. Inspecionamos cada lote de peças fundidas em busca de possíveis defeitos, garantindo que cada carcaça do motor atenda aos nossos altos padrões de integridade estrutural e eficiência térmica.

Ao aproveitar a tecnologia de fundição sob pressão de última geração, as peças fundidas sob pressão de alumínio da HENTACH fornecem uma base sólida para todos os nossos motores elétricos. Essas caixas meticulosamente projetadas não apenas oferecem excelente gerenciamento térmico e resistência mecânica, mas também formam a base para durabilidade e desempenho líderes de mercado dos quais nossos clientes dependem. Do protótipo à produção em massa, fornecemos soluções criadas com precisão que definem o padrão na indústria.

Especificações Técnicas e Controle de Processo

A especificação técnica do nosso processo de fundição sob pressão é definida pela estrita adesão à metalurgia, controle de pressão e precisão dimensional. Os dados abaixo descrevem os principais parâmetros que regem a qualidade e o desempenho de nossas carcaças de motor de alumínio. Isto é seguido por uma descrição detalhada dos controles de fundição especializados e etapas de pós-processamento que garantem que o componente final atenda às rigorosas demandas de desempenho estrutural e térmico de veículos elétricos, fornecendo garantia crítica aos clientes B2B.

Parâmetro Valor/Classificação
Método de fundição Fundição sob pressão de alta pressão (HPDC)
Liga primária usada Alumínio A380 (alta resistência e alta condutividade térmica)
Tolerância Dimensional ±0,1 mm (em dimensões críticas)
Controle de Pureza de Fundição Análise do Espectrômetro (Consistência Lote a Lote)
Recurso de transmissão Aletas de resfriamento integradas e nervuras internas
Processo Pós-Fundição Tratamento térmico de precisão T6 (para alta resistência)
Acabamento de superfície Acabamento fundido, pronto para revestimento em pó
Controle de Porosidade Monitoramento em tempo real e verificações pontuais de raios X

O uso de fundição sob pressão de alta pressão (HPDC) é essencial para obter estruturas complexas e de paredes finas necessárias para uma transferência térmica ideal em carcaças de motores. Mantemos um controle preciso sobre a composição química da liga usando uma análise espectrômetro interna para cada lote fundido, garantindo a consistência do material e eliminando impurezas que levam a fraquezas ou porosidade. O controle da porosidade é gerenciado por meio de ventilação altamente eficiente no projeto do molde e é validado por meio de verificações periódicas por raios X em peças críticas que suportam carga, garantindo a integridade estrutural do alojamento contra impacto e fadiga. Para componentes que requerem resistência máxima à tração, um processo de tratamento térmico T6 é aplicado pós-fundição. Este processo fortalece a estrutura cristalina de alumínio, que é vital para eixos e flanges de montagem que suportam todo o peso e tensão do veículo. O componente fundido final é verificado dimensionalmente usando equipamento CMM (Máquina de Medição por Coordenadas) de alta precisão, garantindo que as tolerâncias rigorosas exigidas para assentos de rolamento e superfícies de montagem do estator sejam atendidas perfeitamente antes de prosseguir para a montagem final do motor. Este controle detalhado sobre a fase de fundição é a espinha dorsal da confiabilidade do motor e da garantia de alta durabilidade da HENTACH.

Aplicações e Fabricação de Componentes Estruturais

Nossa experiência em fundição sob pressão de alumínio é aproveitada em inúmeras aplicações de veículos elétricos e componentes estruturais, fornecendo soluções leves e de alta resistência que são fundamentais para o design moderno de mobilidade elétrica. A capacidade de fundir formas complexas e quase perfeitas com precisão oferece flexibilidade de projeto significativa e redução de custos em comparação com métodos de fabricação alternativos, como usinagem de tarugos ou fundição em areia. Nosso foco é a produção de componentes que atendem funções térmicas e estruturais simultaneamente em todo o espectro de veículos elétricos.

  • Carcaças do motor do cubo (rotores externos): A principal aplicação, onde a fundição forma a interface do aro da roda, a carcaça estrutural e o dissipador de calor primário, exigindo alta precisão e excelentes propriedades térmicas.

  • Carcaças do controlador e caixas do inversor: A fundição sob pressão fornece gabinetes selados e termicamente eficientes para eletrônicos de potência sensíveis ao calor, geralmente com nervuras internas complexas e aletas de resfriamento externas fundidas diretamente no projeto.

  • Gabinetes para baterias: Usado para criar bandejas e tampas estruturais leves, seladas e resistentes a chamas para baterias de veículos elétricos, fornecendo o caminho térmico necessário para sistemas de resfriamento internos.

  • Carcaças da caixa de velocidades e do eixo de transmissão: Carcaças estruturais para motores redutores e eixos de transmissão de alto torque (por exemplo, em carrinhos de golfe ou AGVs), exigindo alta precisão dimensional para garantir o alinhamento perfeito de eixos de engrenagem e rolamentos sob carga pesada.

Ao integrar a fundição sob pressão no início do processo de projeto, permitimos que os parceiros OEM consolidem vários componentes em uma única peça fundida de alta integridade, reduzindo drasticamente o tempo de montagem, minimizando possíveis caminhos de vazamento (para unidades seladas) e diminuindo o peso total do sistema de acionamento. Esta capacidade interna de produzir componentes de alumínio termicamente otimizados e estruturalmente sólidos é um facilitador decisivo para projetos de veículos elétricos de alto desempenho e longa vida útil em todos os mercados-alvo.

Vantagens do controle interno de fundição sob pressão

Controlar internamente o processo de fundição sob pressão de alumínio, em vez de depender de fornecedores terceirizados, proporciona à HENTACH e aos nossos parceiros OEM vantagens significativas e mensuráveis em termos de qualidade, custo e tempo de colocação no mercado. Esses benefícios decorrem diretamente de nossa capacidade de integrar disciplinas metalúrgicas, térmicas e de projeto estrutural nos estágios iniciais do desenvolvimento do motor.

  • Desempenho térmico superior: O controle direto sobre o processo de fundição nos permite otimizar as geometrias internas e externas para dissipação de calor, garantindo o caminho térmico mais eficiente e minimizando a temperatura operacional do motor durante o funcionamento contínuo.

  • Precisão Dimensional Excepcional: Verificações de qualidade internas (CMM, raio-X) garantem que tolerâncias críticas (±0,1 mm) para assentos de rolamento e montagem do estator sejam atendidas perfeitamente, eliminando problemas de montagem e garantindo uma operação silenciosa e sem vibrações do motor.

  • Personalização e prototipagem rápidas: Podemos modificar e criar rapidamente novas ferramentas para incorporar flanges de montagem personalizados, estética exclusiva ou recursos de resfriamento especializados no projeto da carcaça do motor, encurtando drasticamente a fase de protótipo para projetos de desenvolvimento de motores personalizados.

  • Porosidade Zero e Alta Integridade Estrutural: O HPDC e o rigoroso controle de pureza do material eliminam vazios internos (porosidade), tornando o invólucro mais forte, mais resistente à fadiga e ideal para componentes que exigem vedação de alta integridade (IP66/IP67).

  • Custo de componente e prazo de entrega reduzidos: Ao eliminar a complexidade e a margem de um fornecedor terceirizado de fundição, reduzimos o custo unitário do componente e ganhamos controle direto sobre o cronograma de produção da peça fundida, garantindo fornecimento estável e prazos de entrega mais curtos para produção em massa.

  • Projeto de Componente Consolidado: A fundição sob pressão permite que recursos complexos (por exemplo, canais de roteamento de cabos, inserções de montagem) sejam integrados em um único componente, reduzindo a contagem total de peças na lista de materiais (BOM) e simplificando a montagem do veículo.

Essa capacidade de fabricação fundamental sustenta a garantia de qualidade e desempenho em todo o nosso portfólio de unidades de acionamento elétrico, garantindo uma clara vantagem competitiva para nossos clientes OEM em confiabilidade estrutural e térmica.

QUEM SOMOS NÓS Mais do que 20 anos de experiência em produção.

foi fundada em 1995. Por mais de 20 anos, estamos comprometidos com a fundição e processamento de motores DC em miniatura, motores de cubo para veículos elétricos e motocicletas e ligas de alumínio e magnésio para veículos elétricos. Ao mesmo tempo, temos um sistema completo de controle de qualidade ISO9001, sistema de gestão maduro e equipamentos avançados de fabricação e teste.

A HENTACH possui uma área superior a 9.000 metros quadrados, com uma área de construção de 5.000 metros quadrados. Atualmente temos mais de 60 conjuntos de vários equipamentos de produção interna, incluindo máquinas de fundição sob pressão de 500 toneladas, máquinas-ferramentas CNC de precisão, máquinas de marcação a laser, oxidação de microarco, etc., e outros dois conjuntos de bancadas de teste de motores de veículos elétricos.

As China Fundição sob pressão de alumínio para veículos elétricos Manufacturers and China Fundição sob pressão de alumínio para veículos elétricos Suppliers, HENTACH aims to pursue higher quality and innovation products. With rich experience in motor manufacturing, we are confident with our motor quality as we always use the materials and our own patented nylon-steel gear. We used to set up a price for the customers who use our motors for over 30,000 miles. In the end we find over 50 motors that are used by the customers for over 30,000 miles and some of them even reach 50,000 miles. We appreciate for those customers who are always trust our products, which also encourage us to keep exploring and innovating better motor with quality.